Diplomados y cursos a empresas; kaizen, lean manufacturing, kanban, value stream mapping, SMED

Nuestros entrenamientos están enfocados a dar soluciones efectivas y eficaces a la solución de problemas en los procesos de manufactura y servicios.

Los consultores de Value Add Consulting cuentan con más de 20 años de experiencia en diferentes empresas Metal-mecánica, plásticos, ensamble, transportación, aeroespacial, automotriz y de servicios. Cuentan con experiencia como Directores/Gerentes de Planta, Ingeniería, Ing. Industrial, Logística, Mantenimiento, Operaciones, Mejora Continua, Six Sigma (6 Sigma) y Supply Chain.

Nuestros programas, cursos y consultorías buscan una solución integral para lograr el mejoramiento y así mantener sus indicadores en un estado de excelente desempeño, enfocados a la calidad, costos y a su personal.

Para crear líderes que tengan éxito en el cambio de sí mismos, para desplegar, enseñar y entrenar en las herramientas de Lean Manufacturing.

 

•    Diplomado en Lean Manufacturing.

Organizaciones de clase mundial buscan ser altamente competitivas. Las empresas pueden ser transformadas y lograr un alto nivel competitivo a través de Lean Manufacturing.
Lean Manufacturing es un conjunto de herramientas y disciplinas diseñadas para mejorar los principales indicadores de manufactura.
Para esta transformación es indispensable contar con colaboradores capaces de entender y desplegar el conocimiento de las herramientas y disciplinas de Lean Manufacturing

 

Kaizen: La idea del Kaizen no es realizar grandes cambios, si no que a partir de pequeñas y simples modificaciones, poder mejorar la calidad y reducir los costos de producción. De este modo, se cambian todos aquellos aspectos que no permiten mejorar el servicio a los clientes ni mejorar la calidad de los productos. La idea es ir realizando mínimas modificaciones a diario, ya que, a fin de cuentas se habrán realizado más de 300 mejoras en solo un año.

 

    Mejora Continua: Consiste en la creación de un sistema organizado para conseguir cambios continuos mediante actividades y herramientas recurrentes para aumentar la capacidad de cumplir los requisitos y alcanzar la excelencia.

•    Lean Manufacturing: (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de “desperdicios” en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo se reducen. Las herramientas “lean” (en inglés, “sin grasa” o “ágil”) incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción “pull” (en el sentido de kanban), y elementos y procesos “a prueba de fallos” (poka yoke).

Los principios clave del lean manufacturing son:

*   Calidad perfecta  - cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.

*   Minimizar los desperdicios – eliminación de todas las actividades que no son de valor agregado y optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

*   Procesos “pull”: los productos son jalados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

*   Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción 

Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

 

•    Kanban: “Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente”. KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’. Su principal función es ser una orden de trabajo, es decir, uun dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va ha producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo. 

KANBAN cuenta con dos funciones principales: control de la producción y mejora de procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT. La función de mejora continua de los procesos se entiende por la facilitación de mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc. 

 

    5’s: Es la base para un enfoque disciplinado y controlado del lugar de trabajo que nos ayuda a:

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil 
Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz 
Fomentar los esfuerzos en este sentido 
Por otra parte, el sistema permite:
Reducir los gastos de tiempo y energía 
Reducir los riesgos de accidentes.
Mejorar la calidad de la producción. 
Seguridad en el Trabajo 

 

•    TPM (Total Productive Maintenance): El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar la productividad y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM.

 

 

 


•    Value Stream Mapping: Creación de una imagen de todo el material y el flujo de información de la petición del cliente a través de cumplimiento de la orden para una operación. Value Stream Mapping se puede hacer a nivel empresarial (que muestra las relaciones cliente-proveedor, así como de distribuidores), puerta a puerta nivel que muestra el flujo de material e información sobre todo dentro de una fábrica, oficina, o el funcionamiento del hospital, y un mapa de nivel de proceso con un alcance más estrecho y más detalles. El “Estado actual” es cómo funciona el proceso de hoy y el “mapa del futuro Estado” muestra mejoras hacia un estado ideal a largo plazo “.

 

 

    Trabajo Estandarizado: El trabajo estandarizado es una de las herramientas más potentes pero menos grasa utilizada. Observar la situación es el punto inicial de base Cualquier iniciativa de mejora. Aprender a observar, Establecer unos puntos sobre los que focalizar la vista, Fijar unos métricos sobre los que focalizar la Mejora estandarizando la forma en que lo vemos, nos sirve como base para Detectar el desperdicio y los caminos más eficientes de mejora.
Estos Caminos Llevan un estandarizar Un proceso más eficiente, la base nueva para la siguiente Mejora o kaizen, sucesivamente y asi. La Mejora del trabajo estandarizado Es un proceso interminable.

 

•    SMED (Change Over Reduction). En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en (pocos) minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute(expresar los minutos en un solo dígito). 

 

 

 Value Add Consulting 

Queretaro, Qro.    email: informes@consultoreslean.com.mx